《房屋裂缝检测与处理技术规程》(2)

4.裂缝检测
4.1般规定
4.1.1  应在对结构构件裂缝宏观观测的基础上，绘制典型的和主要的裂缝分布图，并应结合设计文件、建造记录和维修记录等综合分析裂缝产生的原因，以及对结构安全性、适用性、耐久性的影响，初步确定裂缝的严重程度。
4.1.2  对于结构构件上已经稳定的裂缝可做一次性检测；对于结构构件上不稳定的裂缝，除按一次性观测做好记录统计外，还需进行持续性观测，每次观测应在裂缝末端标出观察日期和相应的最大裂缝宽度值，如有新增裂缝应标出发现新增裂缝的日期。
4.1.3  裂缝观测的数量应根据需要而定，并宜选择宽度大或变化大的裂缝进行观测。
4.1.4  对需要观测的裂缝应进行统一编号，每条裂缝宜布设两组观测标志，其中一组应在裂缝的最宽处，另一组可在裂缝的末端。
4.1.5  裂缝观测的周期应视裂缝变化速度而定，且最长不应超过1个月。
4.1.6  对裂缝的观测，每次都应绘出裂缝的位置、形态和尺寸，注明日期，并附上必要的照片资料。
4.2混凝土结构、砌体结构的裂缝检测
4.2.1  结构构件裂缝观测标志，可视现场具体情况及观测期限要求进行设计，采用的观测标志应具有可供量测的明晰端面或中心。当观测期较长时，可采用镶嵌或埋入构件的金属标志、金属杆标志或楔形板标志；当观测期较短或要求不高时，可采用油漆平行线标志或用建筑胶粘贴的金属片标志；当要求较高，需要测出裂缝纵横向变化值时，可采用坐标方格网板标志。
4.2.2  对于混凝土结构和砌体结构数量不多且易于量测的裂缝，视标志形式不同，可采用比例尺、小钢尺或游标卡尺等工具定期量出标志间距离，测得裂缝变化值，或用方格网板定期读取 “坐标差”，计算裂缝变化值；对于较大面积且不便于人工量测的大量裂缝，可采用近景摄影测量方法，测得裂缝变化值；对于需要连续监测变化情况的裂缝，可采用测缝计或传感器自动测记方法观测裂缝的变化。
4.2.3  对于混凝土结构和砌体结构，可在宽度最大的裂缝处采用垂直于裂缝贴石膏饼的方法（石膏饼直径宜为100mm，厚度宜为10mm）进行持续观测，若发现石膏开裂，应立即在紧靠开裂石膏处补贴新石膏饼。
4.2.4  结构构件裂缝宽度的测量可选用下列方法：
1  塞尺或裂缝宽度对比卡：用于粗测，精度低。
2  裂缝显微镜：读数精度在0.02mm～0.05mm，系目前裂缝测试的主要方法。
3  裂缝宽度测试仪器，人工读数方式，测试范围：0.05mm～2.00mm；自动判读方式，读测精度0.05mm。
4  对于某些特定裂缝，可使用柔性的纤维镜和刚性的管道镜观察结构的内部状况。
5  当裂缝宽度变化时，宜使用机械检测仪测定，直接读取裂缝宽度。
4.2.5  混凝土结构构件和砌体结构构件裂缝宽度检测精度不应小于0.1mm，测试部位（测位）表面应保持清洁、平整，裂缝内部不应有灰尘或泥浆。
4.2.6  结构构件裂缝深度检测部位，宜选取裂缝宽度最大处；混凝土结构构件裂缝深度可用钻芯法和超声法检测。
4.2.7  采用混凝土钻芯法时，可从混凝土钻芯和抽芯孔处测量裂缝深度。
4.2.8  采用超声法检测混凝土结构构件裂缝深度时，根据裂缝深度与被测构件厚度的关系以及可测试表面情况，可选择采用单面平测法、双面斜测法、钻孔对测法。
1  当结构裂缝部位只有一个可测表面，估计的裂缝深度不大于被测构件厚度的一半且不大于500mm时，可采用单面平测法进行裂缝深度检测。
2  当结构的裂缝部位具有两个相互平行的测试表面时，可采用双面穿透斜测法进行裂缝深度检测。
3  当大体积混凝土的裂缝预测深度在500mm以上时，可采用钻孔对测法进行裂缝深度检测。
4.2.9  根据混凝土结构、砌体结构裂缝的分布、形态和特征，可分别按本规程附录A、附录B判定裂缝所属类型，并初步评估裂缝的严重程度。

4.3钢结构的裂纹检测

4.3.1  钢结构裂纹的检测可分为外观检测、表面及内部缺陷检测。
4.3.2  采用外观检测法时，应将裂纹附近10mm～20mm金属上所有飞溅及其它污物清除干净，应用砂纸将被检部位打磨干净，然后用浓度为10%的酒精溶液将其浸润，擦净后可通过肉眼观察，并借助标准样板、量规和放大镜等工具进行检测。
4.3.3  采用橡皮木锤敲击法时，应用包有橡皮的木锤敲击构件的多个部位，声音不清脆、传音不匀则表明有裂纹损伤存在。
4.3.4  采用10倍以上放大镜检查时，应在有裂纹的构件表面划出方格网，再进行观察。
4.3.5  采用滴油扩散法时，应在构件表面滴油剂，无裂纹处油渍呈圆弧状扩散，有裂纹处油渗入裂缝，油渍呈线状扩散。
4.3.6  无条件进行非破坏性检验时，可采用折断面法进行检测，或采用对裂纹进行局部钻孔检查的方法检查焊缝内部的裂纹。采用折断面法进行检测时，应预先在裂纹表面沿裂纹方向刻一条长约为构件厚度1/3的沟槽，然后用拉力机或锤子将试样折断，并保证裂纹在沟槽处断开。
4.3.7  采用超声检测法对母材壁厚为4～8mm、曲率半径为60～160mm的钢管对接焊缝与相贯节点焊缝进行检测时，应按照《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203）执行；对母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的普通碳素钢和低合金钢对接全熔透焊缝进行A型脉冲反射式手工超声波的检测时，应按照以下要求进行。  
1  检测前应对探测面进行修整或打磨，清除焊接飞溅、油垢及其它杂质，表面粗糙度不应超过6.3μm。
2  根据工件的不同厚度，选择仪器时间基线水平、深度或声程的调节。
3  当受检工件的表面耦合损失及材质衰减与试块不同时，宜考虑表面补偿或材质补偿。
4  耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检测后清理。
5  探伤灵敏度不应低于评定线灵敏度。扫查速度不应大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔应有探头宽度10％的重叠。
6  对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度。
7  在确定缺陷类型时，可将探头对准缺陷做平动和转动扫查，观察波形的相应变化，并结合操作者的工程经验，作出大致判断。
4.3.8  射线照相检测法，可用于钢结构金属熔化焊对接接头的表面和内部缺陷的检测,应按照《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323）的要求执行。射线照相检测应按照布设警戒线、表面质量检查、设标记带、布片、透照、暗室处理、缺陷的评定的步骤进行。在确定缺陷类型时，宜从多个方面分析射线照相的影像，并结合操作者的工程经验，作出大致判断。
4.3.9  磁粉检测法，可用于铁磁材料的表面和近表面缺陷的检测，不应用于奥氏体不锈钢铝镁合金制品中的缺陷探伤检测。应按照《磁粉探伤方法》（GB/T15822）的要求执行。磁粉检测应按以下程序进行：
1  进行磁粉检测前，应对受检部位表面进行干燥和清洁处理，用干净的棉纱擦净油污、锈斑。
2  进行检测时，必须边磁化边向被检部位表面喷洒磁悬液，每次磁化时间为0.5s～1s，磁悬液浇到工件表面后再通电2～3次。
3  喷洒磁悬液时，应不断搅拌或摇动磁悬液，必须缓慢，用力轻且均匀，停止浇液后再通电1～2次。
4  观察磁粉痕迹时现场光线应明亮，可用亮度较高的灯进行观察。当发生疑问时，应重新探测。
4.3.10  渗透可用于各种金属、非金属、磁性和非磁性材料的检测，但不应用于非表面缺陷、多孔材料的检测。应按照《无损检测渗透检测》（GB/T18851）的要求执行。渗透检测法应按以下程序进行：
1  将检测部位的表面及其周围20mm范围内打磨光滑，不得有焊渣、飞溅、污垢等。
2  将打磨表面清洗干净，干燥后喷涂渗透剂，渗透时间不得少于10min。
3  将表面多余的渗透剂清除。
4  喷涂显示剂，应停留10min～30min，观察是否有裂纹显示。
4.3.11  检测人员应根据检测结果并结合工程实际经验判断裂纹的扩展性及脆断倾向性。